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木塑型材常见缺陷及工艺调整

异常现象

产生原因

解决办法

制品外观粗糙、强度低

①开机前保温时间短

②挤出温度低

③混料时间短或者温度低

  延长保温时间

  根据型胚质量缺陷特征对应调整各段温度或提高挤出速度

  更换混合料

口模熔体偏流严重,型材弯曲变形

  口模温度控制不好

  口模流到对物料分配不均

  挤出速度过快

  对应调整口模设定温度

  对应调整定型模真空度与冷却水量,加大定型模出料快一侧真空度,减少其冷却水量;降低定型模出料满一侧真空度,加大其冷却水量

  对应调整挤出速度

  停机,视型胚弯曲变形情况,重新装配或修理口模

口模出料忽快忽慢,不稳定

  口模温度高,型胚离模膨胀量大,进入定型模时,在定型模内壁的约束下发生弯曲变形,与定型模内壁的摩擦力减少,移动速度加快,型胚弯曲变形后其承受的压缩应力得到释放,在定型模冷却作用下,收缩又重新贴在大型模内壁,与定型模内壁摩擦力增加,移动速度减慢,同时制品在通过定型水槽时,未发生变形部分与定型块的摩擦力大,移动慢,变形部分摩擦力小,移动快

  给料机转速不稳

  牵引电机马力小,过载或转速不稳

  混料时间短,温度低,物料组分、配比、粒料配置、混合不均或含水高

  降低口模设定温度或挤出速度

  检查给料机电机

  检查牵引机电机

  检查或更换混合料

型胚成型边角有波浪

  出料不均

  定型模真空不稳定

  电源电压不稳定

  调整口模间隙

  检查定型模,调整真空压力

  稳定电压

型胚有气泡或表面及内壁粗糙呈发泡状

  挤出机排气孔阻塞或者真空泵故障或管道泄漏

  熔体压力偏低

  挤出机机筒温度偏高

  原料挥发性成分含量偏高

  挤出机料筒与螺杆间隙过大

  检查、疏通挤出机排气孔,检查、修理真空泵或管道

  提高给料与挤出速度比

  降低机筒设定温度或者挤出速度

  更换物料

  调整挤出机料筒与螺杆间隙

型胚内筋弯曲

型胚内筋温度高,在定型模真空吸附冷却时与外壁不同步

  在型胚进入定型模前用铜针在型胚内筋相关的表面部分戳几个小孔,使内筋与外壁呈开放型,强化内筋的冷却效果

  降低挤出机设定温度

  降低给料或挤出速度

型胚表面有分解线

  挤出温度高

  机头与口模内残留料未清理干净,机头、均布盘、口模流到存在组合台肩或死角

  混合料热稳定性差

  降低挤出机温度,降低挤出速度

  检查机头、口模,并进行清理或处理

  检查更换物料

型材表面有划痕

  真空定型模工作面有异物

  物料内有杂质

  外冷却水有杂质

  口模工作面有沟槽或异物

  反复开启,关闭真空阀门去除异物或布头随型材带入定型模清理

  检查物料

  检查冷却水杂质来源,并处理

  检查处理口模工作面

型材发泡倍率低

  料筒温度低,发泡剂没全部分解

  树脂型号过高,粘度大,不易成泡

  升高料筒温度

  更换树脂型号

型材内筋或外筋有断裂

  熔体界面内、外部温差大

  熔体压力低

  口模温度低或者温度高

  机头口模内有异物

  提高或降低机筒各段设定温度

  提高给料与挤出速度比

  提高或降低口模温度设定

  清理机头、口模、均布盘、导向套内异物

下料困难,下料不稳

  加料螺杆转速不稳或者物料密度波动

  粒料架桥

  加料斗角度不适或料斗过浅

  加料口温度过高

  加料口或加料螺杆阻塞

  稳定工作电压,稳定热混工艺条件

  筛除异型粒料,减少水分

  加料口与物料前进方向呈顺角,加深料斗,及时上料

  降低加料段温度或者冷却加料口

  清理料斗或加料螺杆

制品强度偏低

  树脂型号或配比不适

  加工温度过高

  改性剂型号或用量不适

  检查树脂黏度,适当减少填料

  视塑化情况,适当降低加工温度

  调整改性剂品种或用量

制品牵引断裂

  牵引速度不适

  定型模内阻力过大

  降低牵引速度

  修正定型模或降低真空度

制品牵引后变形

  冷却不足

  牵引机压力偏大

  降低冷却水温度或加长冷却水槽

  降低牵引机的下压力

制品表面有皱纹

  机头出料不均

  冷却定型套水温过高

  牵引速度慢

① 调节机头位置及温度

② 降低冷却定型套水温

③ 调节牵引速度

制品收缩率大

        定型套冷却不够

        压缩空气压力过高

        牵引速度偏高,有过拉伸现象

        机头温度高

  提高定型套的冷却效果

  控制压缩空气温度

  调解牵引速度和冷却速度

  降低机头温度

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